ВКР по разработке техпроцесса изготовления детали «плита верхняя» (АТП)

Выпускная квалификационная работа
Разработка технологического процесса изготовления детали "плита верхняя"

Продаю полностью готовую дипломную работу под ключ, со всеми рисунками и чертежами.
Данную работу подготавливал сам преподаватель.
Оценка на сдаче: Отлично

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 7

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 9

2. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 51

3. РАЗДЕЛ ПО АВТОМАТИЗАЦИИ 73

4. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ 92

5. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 116

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 128

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 129

ПРИЛОЖЕНИЯ 131

Вашему вниманию предлагается выпускная квалификационная работа по разработке техпроцесса изготовления детали «плита верхняя» с годовой программой выпуска 1000 штук.
Деталь плита верхняя представлена на листе. Наиболее точные поверхнности детали - отверстия, выполненные по 7 и 8 квалитету.
Изготовляется из стали 45 ГОСТ 1050-88 сталь конструкционная углеродистая качественная. Вид поставки: сортовой прокат.
Так как известна годовая программа выпуска детали «Плита верхняя» N = 1000 штук и масса детали М = 1,125 кг, то можно первоначально определить тип производства как мелкосерийное.
В дипломном проекте был разработан автоматизированный технологический процесс обработки детали. Для выполнения операций механической обработки используется 5-осевой вертикально - фрезерный станок с ЧПУ Haas UMC-750, позволяющий выполнить все необходимые переходы на одном рабочем месте.
Для обработки детали "Плита верхняя" (лист 2,3,4) применялся следующий режущий инструмент :

• Для фрезерования плоскостей выбираем торцевую фрезу со сменными твердосплавными пластинами (число зубьев 14, диаметр фрезы 125 мм)
• Для фрезерования боковых сторон выбираем концевую фрезу (число зубьев 3, диаметр фрезы 12 мм);
• Для фрезерования пазов выбираем шпоночные фрезы (число зубьев 2, диаметр фрезы 20 мм)
• Для сверления отверстий выбираем свёрла
• Для зенкования фасок в отверстиях выбираем зенковку
• Для нарезания резьбы выбираем метчики
• Для цекования отверстий выбираем цековку (диаметр 11 мм).
• Для закрепления заготовки на станке используем пневматические тиски.
• Для автоматизации загрузки заготовок и выгрузки готовых деталей был спроектирован РТК (робототехнологический комплекс).

Первоначально были рассмотрены 3 варианта компоновки РТК (Лист 4 ) линейного и кольцевого типа.
Первая компоновка (линейная) состоит из двух станков, с ЧПУ HAAS VF-2, портального промышленного робота модели Gudel RF-4 и накопителей заготовок в виде пневмолотка, накопителя готовых деталей в виде тары, причем на первом станке происходит обработка установа А, а на втором установа Б.
Вторая компоновка (кольцевая) состоит из многоцелевого станка модели Haas UMC-750, напольного промышленного робота модели EPSON S5 и накопителей заготовок в виде пневмолотка, накопителя готовых деталей в виде тары.
Третья компоновка (кольцевая) состоит из вертикально-фрезерного станка с ЧПУ модели HAAS VF-2, напольного промышленного робота модели EPSON S5 и накопителей заготовок в виде пневмолотка, накопителя готовых деталей в виде тары.
Проанализировав 3 варианта компоновок, исходя из стоимости оборудования и занимаемой площади была выбрана компоновка РТК 2 ( Лист 5).
Её достоинства:
- небольшие затраты на переналадку
- небольшая занимаемая площадь (28 м2).
Принятая компоновка состоит из промышленного робот модели EPSON S5, . Данный робот обладает необходимой грузоподъемностью до 5 кг., небольшими габаритами, высокой точностью и скоростью перемещения, а так же является достаточно недорогим на рынке промышленных роботов. Робот имеет отдельную систему управления.
Для накопления заготовок и их ориентации спроектирован пневматический лоток (Лист 6), где перемещение изделий осуществляется самотеком при углах наклона плоскости, и так же созданием воздушной прослойки между деталью и плоскостью лотка.
Заготовка с пневмолотка – накопителя схватывается роботом . Робот
совершает поворот на 90° и подает заготовку в пневматические тиски станка, где происходит полная обработка заготовки. После выполнения операций робот забирает заготовку и перемещает её на позицию выгрузки.
В дипломном проекте был разработан алгоритм работы (лист 8, лист 9). В схеме изображена последовательность команд, передаваемых системой УЧПУ технологическому оборудованию. Изначально делается установ А, потом перенастраивается станок и делается установа Б.
В проекте была использована совмещенная система управления РТК ( Лист 9 ), которая включает в себя системы управления станком, роботом и пневмолотком . Станок и робот имеют отдельные системы управления, пневмолоток управляется от ПЛК. Все они были объединены в единую систему управления посредством протокола Ethernet, которая управляется от центральной ЭВМ.
Оборудование обменивается информацией между собой и центральной ЭВМ при помощи повторителя HAB, который объединяет все оборудование в единую производственную сеть.
В общем разделе диплома определены требования по безопасности работ на многоцелевых станках с ЧПУ, пожарной безопасности, рассчитана система искусственного освещения разработанного участка, система заземления оборудования.
Был проведён расчёт технико-экономических показателей (лист 10), рассчитаны составляющие себестоимости детали, основные капитальные вложения в проект, построен финансовый профиль проекта (график) .
Срок окупаемости капитальных вложений составляет 2,54 года . Экономический эффект за 5 лет составит 619 527 рублей.
В дипломном проекте были показаны пути и средства автоматизации производственных процессов в серийном производстве с применением гибких производственных систем.
На основании проведенных расчетов можно сделать вывод, что проектируемая автоматизированная система подходит для внедрения в производство по технико-экономическим параметрам.

Чертежи